Pumps များသည် အရည်များသယ်ယူပို့ဆောင်ရန်အတွက် အဓိက ကိရိယာများဖြစ်သည်။ ပန့်ချို့ယွင်းမှုအများစုသည် ထုတ်ကုန်အရည်အသွေးပြဿနာများထက် မသင့်လျော်သောလည်ပတ်မှု၊ တပ်ဆင်မှု၊ မော်ဒယ်ရွေးချယ်မှုနှင့် ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုတို့ကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသည်။ ထိုသို့သောပြဿနာများသည် လေဝင်လေထွက်ကောင်းခြင်း၊ ကြွက်တက်ခြင်း၊ ယိုစိမ့်ခြင်း၊ စီးဆင်းနှုန်းမလုံလောက်ခြင်းနှင့် ပါဝါသုံးစွဲမှု တိုးလာခြင်းတို့ကို ဖြစ်စေနိုင်သည်။ ပြင်းထန်သော အခြေအနေများတွင် ၎င်းတို့သည် စက်ပစ္စည်းများ ပျက်စီးမှုနှင့် ထုတ်လုပ်မှုကို ရပ်တန့်စေနိုင်သည်။Teffikoအရည်သယ်ယူပို့ဆောင်ရေးစက်ကိရိယာနယ်ပယ်အတွက် ရည်စူးထားသည်မှာ ကြာပါပြီ။
ဤစာတမ်းသည် တည်ငြိမ်သော ပန့်လည်ပတ်မှုကို သေချာစေရန် လက်တွေ့ကျသော ရှောင်ရှားမှုနည်းလမ်းများနှင့်အတူ မကြာခဏ စုပ်ယူမှုအမှား ခြောက်ခုကို အကျဉ်းချုပ်ဖော်ပြထားသည်။
ပန့်ပွင့်နေစဉ်တွင် အဖြစ်များသောအမှားမှာ လေဝင်လေထွက်ဖြစ်သည်။ လည်ပတ်နေသော ပန့်သည် လေဝင်လေထွက်ကောင်းလေဖြစ်ပြီး ပန့်အတွင်းမှ လေကို စုပ်ယူမည်ဖြစ်သည်။ သေးငယ်သော လေဝင်လေထွက်သည်ပင်လျှင် ဓာတ်ငွေ့-အရည်များ တုန်ခါမှု ဖြစ်စေနိုင်သည်၊ ပန့်တင်ခြင်း ဆုံးရှုံးမှုနှင့် သုညစီးဆင်းမှုနှုန်းတို့ကို ဖြစ်စေနိုင်သည်။ ထို့အပြင်၊ မလုံလောက်သော ရေအောက်အနက်နှင့် မလုံလောက်သော စုပ်ခေါင်းသည် လေဝင်ပေါက်နှင့် ချွတ်ယွင်းမှုများကို ပိုမိုဆိုးရွားစေသည်။ ပိုက်လိုင်းပိတ်ဆို့ခြင်းနှင့် အညစ်အကြေးများ စုပုံခြင်းကလည်း စုပ်ယူမှုစွမ်းဆောင်ရည်ကို ထိခိုက်စေနိုင်သည်။
ရှောင်ရန်နည်းလမ်းများ- ပန့်ပိတ်သည့်အခါမှသာ လေဝင်လေထွက်လုပ်ပါ။ ပန့်ကို အပြည့်ဖြည့်ပြီး မဖွင့်မီ လေကို လုံးလုံးထုတ်လိုက်ပါ။ လုံလောက်သော ရေအောက်အနက်နှင့် စုပ်ခေါင်းကို သေချာပါစေ။ ပိတ်ဆို့ခြင်းမှကာကွယ်ရန် စစ်ထုတ်မျက်နှာပြင်များနှင့် ပိုက်လိုင်းအပျက်အစီးများကို ပုံမှန်သန့်ရှင်းပါ။
ထုပ်ပိုးမှု တံဆိပ်များသည် ကုန်ကျစရိတ်ပိုမိုသက်သာသည်ဟု ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းရေးဝန်ထမ်း အများအပြားက ယူဆကြပြီး၊ ယင်းမှာ အမှန်တကယ် မှားယွင်းနေသည်။ ထုပ်ပိုးမှု တံဆိပ်များသည် တစ်ကြိမ်တည်း အစားထိုး ကုန်ကျစရိတ် နည်းပါးသော်လည်း၊ ရေရှည် လည်ပတ်မှုအတွင်း မကြာခဏ ချိန်ညှိမှု လိုအပ်ပါသည်။ ၎င်းတို့သည် pump shaft ကိုဝတ်ဆင်ပြီး ရေယိုစိမ့်မှုဖြစ်စေပြီး ရေရှည်တွင် ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုကုန်ကျစရိတ် ပိုမိုမြင့်မားစေသည်။
ရှောင်ရန်နည်းလမ်းများ- ရိုးရှင်းသောရေသန့်လုပ်ငန်းခွင်အခြေအနေအတွက် ထုပ်ပိုးထားသောတံဆိပ်များကိုအသုံးပြုကာ ခြောက်သွေ့ခြင်းမှကာကွယ်ရန် အနည်းငယ်ယိုစိမ့်မှုကိုခွင့်ပြုပါ။ စဉ်ဆက်မပြတ်လည်ပတ်နေသောစက်ပစ္စည်းများ၊ အဆိပ်သင့်သောမီဒီယာနှင့် တိကျမှုမြင့်မားသောလုပ်ငန်းခွင်အခြေအနေများအတွက်၊ စက်ပိုင်းဆိုင်ရာတံဆိပ်များသည် ဦးစားပေးရွေးချယ်မှုဖြစ်သည်။ ပစ္စည်းပစ္စယများကို လျော့ပါးစေရန် တံဆိပ်အအေးခံခြင်းနှင့် ချောဆီစနစ်များကို ပုံမှန်စစ်ဆေးပါ။
ပန့်ပိုက်လိုင်းများတွင် မြင်သာသော ယိုစိမ့်မှု မတွေ့နိုင်သော်လည်း သေးငယ်သော ကွာဟချက်သည် လေထဲတွင် ဆွဲငင်နိုင်ပြီး ကာဗိုဟိုက်ဒရိတ်ကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး စီးဆင်းမှုနှုန်းကို လျှော့ချနိုင်သည်။ မြင့်မားသော အမြင့်၊ အပူချိန်မြင့်သော မီဒီယာနှင့် ပေးပို့မှု အလွန်အကျွံ အမြင့်များသည် ပန့်၏ စုပ်ယူနိုင်စွမ်းကို လျော့ကျစေပါသည်။ ထို့အပြင်၊ ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းပြီးနောက် မှားယွင်းနေသော မော်ဒယ်များ သို့မဟုတ် အချင်းများဖြင့် impeller များကို တပ်ဆင်ခြင်းသည် pumping performance ကို သိသိသာသာ ကျဆင်းစေမည်ဖြစ်သည်။
ရှောင်ရန်နည်းလမ်းများ- စုပ်ပိုက်လိုင်းများ၊ အဆစ်များနှင့် အဆို့ရှင်များ၏ တင်းကျပ်မှုကို ပုံမှန်စစ်ဆေးပါ။ အထူးလုပ်ငန်းအခြေအနေများအတွက် လုံလောက်သော စုတ်ယူခေါင်းကို သိမ်းဆည်းထားပါ။ တပ်ဆင်မှုဆိုင်ရာအမှားအယွင်းများကိုကာကွယ်ရန် ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုအပြီးတွင် impeller ဘောင်များကို ဂရုတစိုက်စစ်ဆေးပါ။
ပိုက်လိုင်းများ၊ ရေပမာဏများ၊ အဆို့ရှင်များ၊ ပိုက်လိုင်းများကို အတိုင်းအတာနှင့် အိုမင်းမှုတို့ကြောင့် ပန့်များများ၏ တည်ငြိမ်သောလည်ပတ်မှုကို ထိခိုက်စေပါသည်။ လုပ်ငန်းခွင်အခြေအနေများသည် အင်တိုက်အားတိုက် ပြောင်းလဲနေသည်။ မျက်မမြင် လုပ်ဆောင်ချက်သည် ပန့်အား ၎င်း၏ ပုံမှန်လည်ပတ်မှုအကွာအဝေးမှ သွေဖည်သွားစေပြီး တုန်ခါမှု၊ ပုံမှန်မဟုတ်သော ဆူညံသံများနှင့် ပါဝါသုံးစွဲမှု သိသိသာသာ မြင့်တက်လာသည်။
ရှောင်ရန်နည်းလမ်းများ- ပုံမှန်မဟုတ်သော လုပ်ငန်းခွင်အခြေအနေများ ပေါ်ပေါက်လာပါက ပြုပြင်ရန်အတွက် ပန့်ကို ဖြုတ်မချမီ ပိုက်လိုင်းများ၊ အဆို့ရှင်များနှင့် အတိုင်းအတာများကဲ့သို့သော စနစ်ဆိုင်ရာ ပြဿနာများကို စစ်ဆေးပါ။ စနစ်တစ်ခုလုံးတွင် ပုံမှန်စစ်ဆေးမှုများပြုလုပ်ပြီး ထိရောက်သောပန့်လည်ပတ်မှုကို ထိန်းသိမ်းရန် ပြောင်းလဲနေသော လုပ်ငန်းအခြေအနေများနှင့်အညီ စက်ကိရိယာများ၏ အခြေအနေကို သင့်လျော်စွာ ချိန်ညှိပါ။
ထုတ်လုပ်သူမှ ပံ့ပိုးပေးသော စွမ်းဆောင်ရည် မျဉ်းကွေးများသည် စံပြအခြေအနေများအောက်တွင် ရရှိသော ဘောင်များဖြစ်ပြီး အမှန်တကယ် လုပ်ငန်းခွင်အခြေအနေများနှင့် များစွာကွာခြားပါသည်။ မော်တာအမြန်နှုန်းတွင် အနည်းငယ်သွေဖည်သွားပါက ပန့်၏စီးဆင်းမှုနှုန်းနှင့် ဦးခေါင်းကို များစွာပြောင်းလဲစေပြီး စက်ပစ္စည်းများ ဟောင်းနွမ်းမှုကို အရှိန်မြှင့်ပေးနိုင်သည်။
ရှောင်ရန်နည်းလမ်းများ- ထုတ်လုပ်သူမှပေးသော စံစွမ်းဆောင်ရည်မျဉ်းကွေးများကို တိုက်ရိုက်မကျင့်သုံးပါနှင့်။ စက်ပေါ်ရှိ ဗို့အား၊ မော်တာအမြန်နှုန်းနှင့် အလယ်အလတ်လက္ခဏာများနှင့်အတူ စက်ပစ္စည်းများ၏ အမှန်တကယ်လည်ပတ်မှုအခြေအနေများကို အကဲဖြတ်ပြီး မှားယွင်းသောစက်ပစ္စည်းများကို လည်ပတ်ခြင်းမှရှောင်ကြဉ်ပါ။
မစတင်မီ ပန့်ရဟတ်ကို ကိုယ်တိုင်မဖွင့်မီ ပျက်ကွက်ခြင်း၊ စတင်ခြင်း နှင့် ပိတ်နေစဉ်အတွင်း အဆို့ရှင် လည်ပတ်မှု မှားယွင်းခြင်း၊ မကြာခဏ စက်စတင်ရပ်ခြင်း နှင့် ကာလရှည် ဝန်ပိုခြင်းများသည် အချိန်မတန်မီ စက်ပစ္စည်း ချို့ယွင်းခြင်း၏ အဓိက အကြောင်းရင်းများ ဖြစ်သည်။ တုန်ခါမှု၊ ပုံမှန်မဟုတ်သော ဆူညံသံနှင့် အပူလွန်ကဲခြင်းကဲ့သို့သော အစောပိုင်းသတိပေးလက္ခဏာများကို လျစ်လျူရှုခြင်းသည် အသေးစားချို့ယွင်းချက်များကို ပြင်းထန်သော ချို့ယွင်းချက်များအဖြစ်သို့ ပြောင်းလဲစေသည်။
ရှောင်ရန်နည်းလမ်းများ- ပန့်ရဟတ်ကို ကိုယ်တိုင်လှည့်ပါ၊ လေထုတ်ပြီး ပန့်မဖွင့်မီ အရည်ဖြည့်ပါ။ ဝန်မရှိသောအခြေအနေအောက်တွင် ပန့်ကိုစတင်ပြီး အဆို့ရှင်များကို ဖြည်းညှင်းစွာဖွင့်ပါ။ အဆို့ရှင်များကို ဦးစွာပိတ်ပြီးနောက် စက်ပိတ်သည့်အခါ ဓာတ်အားဖြတ်တောက်ပါ။ Inlet valves မှတဆင့် စီးဆင်းနှုန်းကို ဘယ်တော့မှ ထိန်းညှိပါ။ စက်ပစ္စည်းများ၏ အခြေအနေကို စောင့်ကြည့်ရန်နှင့် အပူချိန်၊ ဖိအားနှင့် ဝန်လွန်ကဲမှုအောက်တွင် လုပ်ဆောင်ခြင်းကို တားမြစ်ရန် နေ့စဉ် စစ်ဆေးရေးစနစ်တစ်ခု ထူထောင်ပါ။
ပိုက်လိုင်းချို့ယွင်းမှု အများစုကို ကြိုတင်ကာကွယ်နိုင်ပါသည်။ ပင်မလုပ်ငန်းခြောက်ခုကို နေ့စဥ်အကောင်အထည်ဖော်ခြင်းဖြင့် သာမန်ကျရှုံးမှုများကို ထိရောက်စွာဖယ်ရှားနိုင်ပြီး ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုကုန်ကျစရိတ်များကို လျှော့ချကာ ပန့်များ၏ဝန်ဆောင်မှုသက်တမ်းကို တိုးမြှင့်နိုင်သည်- ပိတ်နေစဉ်အတွင်း လေဝင်လေထွက်ကို စံသတ်မှတ်ပြီး ပိုက်လိုင်းများအတွင်းသို့ လေဝင်ခြင်းမှ ကာကွယ်နိုင်သည်၊ တံဆိပ်ခတ်ထားသော အစိတ်အပိုင်းများကို သိပ္ပံနည်းကျ ရွေးချယ်ပါ။ suction system ကို သေချာစစ်ဆေးပြီး impeller တပ်ဆင်မှုကို စံပြုပါ။ အမှန်တကယ် လုပ်ငန်းခွင်အခြေအနေများနှင့်အညီ စက်ကိရိယာများ လည်ပတ်ခြင်း၊ ဆိုက်တွင် စက်ကိရိယာ ကန့်သတ်ချက်များကို ချိန်ညှိခြင်း၊ စံချိန်စံညွှန်းသတ်မှတ်ထားသော စတင်-ရပ်တန့်လုပ်ထုံးလုပ်နည်းများနှင့် နေ့စဥ်စစ်ဆေးခြင်းများကို ဆောင်ရွက်ပါ။
